Category Przyrządy

Projektowanie uchwytu obróbkowego jest dokonywane w z grubsza ustalonej kolejności, niezależnie od kształtu obrabianego przedmiotu i przeznaczenia uchwytu. Przebieg projektowania uchwytu rozpatrzmy na przykładzie przedmiotu pokazanego na rys. 32-la. W przedmiocie tym należy wywiercić (w trzech nadlewkach) otwory o średnicy d = 12 mm. Otwór centralny o średnicy D = 25 H8 oraz czołowe płaszczyzny Ct i C2 są już obrobione.

Etapem poprzedzającym wprowadzenie automatyzacji procesów produkcyjnych jest ich mechanizacja. Celem mechanizacji jest głównie uwolnienie ludzi od ciężkiej i monotonnej pracy fizycznej.

Przykład przyrządu ustawczego czujnikowego do ustawiania noży tokarskich na zadany wymiar długościowy pokazano na rys. 36-3. Przyrząd taki może być wykorzystywany do ustawiania noży 1 z płytkami okrągłymi i noży 2 ze zwykłymi płytkami lutowanymi. W podstawie 3 przyrządu są wykonane dwa rowki prostokątne, w które włożone są oba noże. Ostrza obu noży są dosunięte do nastawnych zderzaków 4. Do śrub nastawczych noży są dociskane pod działaniem sprężynek tłoczki 5, a na tłoczkach opierają się trzpienie czujników 6. Dokładność ustawienia noża jest odczytywana na czujniku.

– Do poprawnego zaprojektowania uchwytu specjalnego potrzebne są:

– a) rysunek wykonawczy przedmiotu obrabianego, który określa jego kształt, wymiary, ciężar oraz materiał, jak również dokładność obróbki i chropowatości powierzchni obrobionych,

Wymienione powyżej kształty prowadnic dotyczą prowadnic zewnętrznych. Prowadnice wewnętrzne, obejmujące prowadzony element, stanowią negatywy kształtów przytoczonych na rys. 19-14.

Ustawienie obrabiarek w haii produkcyjnej wydziału obróbki mechanicznej powinno zapewniać najkrótsze drogi transportu przedmiotów obrabianych przy ich przekazywaniu od stanowiska do stanowiska. Istnieją dwa sposoby ustawiania obrabiarek: 1) według ich rodzajów, 2) według kolejności operacji procesu technologicznego.

Praca zespołów roboczych jest sterowana krzywkami osadzonymi na obracającym się wale sterującym. Prędkość obrotowa wrzeciona 2 może być zmieniana w zakresie 20006000 obr/min przez przekładanie paska klinowego na kołach pasowych 6 i 7.

Po wykonaniu zabiegu obróbkowego (wg rysunku – zabiegu drugiego z prędkością obrotową wrzeciona »5) stół lub suport obrabiarki, wracając do położenia wyjściowego, naciska zderzakiem krańcowym wyłącznik drogowy, który przekazuje impuls elektryczny do elektromagnesu 5. Elektromagnes wciągając rdzeń powoduje obrócenie korbki 4 wybieraka o jedną działkę, czyli do następnego zabiegu (wg rys. do zabiegu trzeciego). Płynący przez korbkę prąd popłynie przewodem poziomym 3 do połączonych kołkiem pierścieni i dalej przewodem pionowym spowoduje włączenie odpowiednich elektromagnesów dla wybranej prędkości obrotowej wrzeciona (wg rys. – prędkości r).

Badania te przeprowadza się po sprawdzeniu działania obrabiarki przy biegu luzem oraz pod obciążeniem. Jest to uwarunkowane potrzebą uzyskania przez poszczególne zespoły obrabiarki takiej temperatury, jaką mają podczas jej normalnej pracy.

Pierwsze rozwiązanie przystosowania uchwytów samocentrujących zę- batkowych Forkardta do szybkiego mechanicznego mocowania i odmoco- wywania przedmiotu przedstawia rys. 21-11.

Automaty wielowrzecionoioe (o liczbie wrzecion 4-4-8), z obrotowym blokiem wrzecionowym (rys. 21-365), są przeznaczone do obróbki przedmiotów o średnicach 25-H63 mm z pręta (rzadziej w uchwycie). Wrzeciona robocze 1 są ułożyskowane w bloku wrzecionowym 2. Podczas obróbki blok jest unieruchomiony. Obraca się on tylko w celu kolejnej zmiany pozycji wrzecion. Obróbka odbywa się na wszystkich pozycjach narzędziami zamocowanymi na suportach poprzecznych 3 oraz na suportach wzdłużnych 4 przesuwanych razem z suwakiem 5 wzdłuż wału centralnego 6. Automaty te odznaczają się dużą wydajnością (3-4-4 razy większą od automatów jednowrzecionowych rewolwerowych).