Wykres przedstawiony na rys. 37-1 przedstawia zależność wartości błędów obróbkowych, wyrażonych przyrostem wymiaru obróbkowego AA, od czasu pracy ostrza narzędzia skrawającego. Po upływie czasu T, równego okresowej trwałości ostrza, przyrost wymiaru obróbkowego osiągnął największą wartość AAmai, a zużycie ostrza osiągnęło pewną określoną i dopuszczalną wielkość. Jeżeli tolerancja wykonania TA wymiaru obróbkowego A, uzależniona od wymaganej dokładności obróbki, jest większa od przyrostu tego wymiaru AAmax, to regulacja ustawienia narzędzia na przestrzeni odcinka czasu równego okresowej trwałości ostrza jest zbędna. Ten przypadek ma miejsce przy obróbce zgrubnej, mało dokładnej.

Najbardziej rozpowszechnionymi szlifierkami obwiedniowymi w Polsce są szlifierki typu Maaga (metoda jj oraz typu Niles (metoda g). Zasada obwiedniowego szlifowania koła zębatego walcowego na szlifierce Maaga jest przedstawiona na rys. 26-10. Koło obrabiane 1 jest zamocowane na trzpieniu 2, na końcu którego znajduje się krążek toczny 3 o średnicy równej średnicy koła zasadniczego szlifowanego koła zębatego. Do krążka tego są przymocowane końce taśm stalowych 4. Drugie końce obu taśm są zamocowane do ramki 5 przykręconej do stołu 7 śrubami 8. Po prowadnicach poprzecznych stołu przesuwają się w kierunku strzałek A-A' sanie 6 łącznie z trzpieniem 2 i kołem szlifowanym 1. Ponieważ ramka 5 nie wykonuje ruchu poprzecznego, więc krążek toczny toczy się bez poślizgu po linii prostej wyznaczonej przez taśmy, a tym samym koło obrabiane toczy się w obie strony po wyobrażalnej zębatce,, której ząb reprezentują obie ściernice. Dla przeszlifowania zębów na całej szerokości wieńca stół szlifierki wykonuje ruch wzdłużny w kierunku strzałek B-B\ Po przesunięciu się stołu w obie strony kończy się jeden cykl obróbkowy i następuje podział przedmiotu, czyli obrócenie koła szlifowanego o jeden ząb.

Zaletą uchwytów samocentrujących z własnym siłownikiem jest bardzo duża średnica ich otworu. Przy odpowiednio więc dużym otworze wrzeciona oraz zastosowaniu specjalnych szczęk górnych istnieje możliwość jednoczesnej obróbki powierzchni przedmiotu od strony wrzeciona (rys. 21-15). Takie rozwiązanie wymagające dodatkowego suportu narzędziowego przesuwnego w otworze wrzeciona umożliwia obróbkę obu powierzchni czołowych przedmiotu w jednym zamocowaniu, co znacznie skraca czas obróbki.

W literaturze technicznej dotyczącej obróbki skrawaniem pojęcie dokładności obróbki jest powszechnie stosowane. Dokładność obrobionej części definiuje się najczęściej jako stopień zgodności tej części z jej idealnym wzorcem. Osiągnięcie tej idealnej zgodności jest niemożliwe i praktycznie niepotrzebne. Na ogół wystarczy utrzymanie zgodności w granicach tolerancji określonej przez konstruktora, a wynikającej z analizy pracy danej części w gotowym wyrobie (maszynie).

W zależności od rodzaju ruchu transportowanych części nośniki dzieli się na dźwignice i przenośniki. Dźwignicami są nazywane urządzenia stosowane przy transporcie w ruchu przerywanym, natomiast przenośnikami – przy transporcie w ruchu ciągłym.

Podwyższone ciśnienie powietrza w lewej gałęzi stycznika wywołuje wygięcie przepony 9 i odpowiednie podwyższenie poziomu rtęci w prawej gałęzi. Dla zabezpieczenia wysokiej dokładności pomiaru podczas ruchu przedmiotu obrabianego w kierunku do sprawdzianu zostaje uruchomiony cylinder hydrauliczny 10, otwierający zawór przedmuchiwania 4. Przez skośne kanały sprawdzianu pneumatycznego obrabiany otwór, zostaje przedmuchany powietrzem pod ciśnieniem 0,3-0,4 MPa, które oczyszcza go od wiórów, emulsji itp., po czym przy dalszym ruchu stołu w lewo tłok przesuwa się otworem na dysze pomiarowe sprawdzianu 8.

Zasada mechanicznego toczenia kopiowego przy zastosowaniu kopiału jest pokazana na rys. 31-3a. Suport poprzeczny 1 jest dociskany rolką 2 do kopiału jednostronnego 3 z siłą F. Siła ta jest wywierana przez obciążnik lub sprężynę. W stałej odległości a od osi obrotu rolki znajduje się środek zaokrąglenia wierzchołka noża 4. Z suportu poprzecznego wymontowano śrubę pociągową. Ruch wzdłużny suportu jest otrzymywany od wałka pociągowego. Przedmiot obrabiany 5 uzyskuje żądany kształt zgodny z zarysem kopiału, lecz nie identyczny, gdyż promień rolki rT jest znacznie większy od promienia rn zaokrąglenia wierzchołka noża. Wyznaczenie zarysu- kopiału jest dokonywane w następującej kolejności (rys. b):

Badanie obrabiarki pod obciążeniem polega na przeprowadzeniu próby pracy w warunkach normalnej eksploatacji danej obrabiarki. Próba ta ma na celu obserwację i ocenę zachowania się obrabiarki podczas pracy, określenie dokładności obróbki dokonywanej na danej obrabiarce oraz określenie chropowatości powierzchni obrobionej przy ustalonych parametrach skrawania, własnościach materiału skrawanej próbki i jej wymiarach oraz przy określonych parametrach narzędzia użytego do prób.

Wprowadzenie do przemysłu produkcji potokowej, tzn. takiej, przy której stanowiska robocze są rozmieszczone zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego, zapoczątkowało budowę linii produkcyjnych.

Powyższe urządzenie działa w ten sposób, że obrotowi koła zapadkowego o jeden ząb odpowiada zbliżenie imaka nożowego o 0,002 mm. Po dokonaniu pełnego obrotu krzywki, w ramach którego nóż zbliża się do osi toczenia na 0,1 mm, urządzenie samoczynnie zatrzymuje obrabiarkę dla wymiany noża.

W uchwycie samocentrującym trzyszczękowym zębatkowym (For- kardta) – rys. 21-10c – podczas obracania kluczem śruby 1 przesuwa się nakrętkę 2, będącą jednocześnie zębatką. Na czołowej powierzchni tej zębatki nacięte są skośne (prostoliniowe) rowki, z którymi współpracują zęby szczęki 3. Współpraca rowków zębatki z zębami, a ściślej mówiąc z prostoliniowymi występami szczęki, odbywa się na zasadzie klina. Pozostałe szczęki 4 i 5 przesuwane są promieniowo, dzięki obrotowi koła 6, zazębionego z zębatką 2 i napędzającego zębatki 7 i 8. Zaletą tych uchwytów jest możliwość silnego mocowania przedmiotu (ze względu na wspomnianą powyżej zasadę działania klina) oraz duża ich trwałość z uwagi na przyleganie zębów szczęk do zębatek na dużych powierzchniach nośnych.