Category Przyrządy

Polerki dzielą się zasadniczo na dwie grupy: tarczowe i taśmowe. Polerki tarczowe są budowane z poziomą lub pionową osią obrotu tarczy polerskiej, do której jest dociskany, najczęściej ręcznie, przedmiot obrabiany. Polerki taśmowe znajdują w przemyśle coraz większe zastosowanie. Budowane są jako małe obrabiarki stołowe (rys. 25-17a), jak również jako większe obrabiarki. .

Lokalne urządzenia podnoszące są budowane z różnych środków transportu pionowego, do których należą dźwigniki pneumatyczne, wciągniki elektryczne i żurawie oraz wózki podwieszone, przesuwane po szynach . umocowanych nad stanowiskami roboczymi.

Zadaniem kontroli pooperacyjnej jest stwierdzenie, czy stan narzędzia jest jeszcze zadowalający, tzn. czy narzędzie nadaje się do wykonywania dalszej pracy. Przy tej odmianie kontroli narzędzi nie ma możliwości zapobieżenia uszkodzeniu lub nawet zniszczeniu narzędzia, które mogło nastąpić podczas wykonywania ostatniej operacji i dlatego kontrola ta nosi również nazwę kontroli biernej. Kontrola ta zapobiega natomiast zniszczeniu narzędzia pracującego w następnym zabiegu technologicznym, o ile poprzedni zabieg nie został wykonany prawidłowo (jeśli np. otwór nie został wykonany (uszkodzenie wiertła), to kontrola bierna uchroni przed zniszczeniem gwintownik przeznaczony do następnego zabiegu). Ocena stopnia zużycia narzędzi przy tej odmianie kontroli jest dokonywana przez sprawdzenie poprawności wykonania pracy przez narzędzie lub przez bezpośrednie sprawdzanie samego narzędzia po obróbce metodą dotykową lub bezdotykową. W produkcji automatycznej częściej jest stosowana operacyjna (czynna) kontrola stanu narzędzi.

Zapis dwójkowy lub dwójkowo-dziesiętny przemieszczeń stołu przenosi się na taśmę dziurkowaną. W tym przypadku zapisu należałoby dokonać w poprzek taśmy dzie- sięciościeżkowej. Jedna ścieżka taśmy musiałaby być zarezerwowana dla sygnałów „zwrot”.

Każdy układ regulacji składa się z członów. Działanie członu jest wywołane określoną przyczyną, nazywaną w automatyce sygnałem wejściowym, a wynik działania tego członu, tj. przetwarzania sygnału wejściowego, jest nazywany sygnałem wyjściowym. Miejsce członu, do którego jest doprowadzany sygnał wejściowy, nosi nazwę wejścia i analogicznie – to miejsce, z którego sygnał wychodzi,“nazywa się wyjściem. Każdy z członów obwodu ma co najmniej jedno wejście i jedno wyjście.

Systematyczne błędy obróbkowe mogą być stałe lub zmienne, a ponadto zależne lub niezależne od obciążenia układu obrabiarka- -uchwyt-narzędzie-przedmiot oraz związane lub nie związane z procesem skrawania. Przykładem systematycznego błędu stałego może być błąd wymiaru obrabianej części wynikający z niedokładnego ustawienia narzędzia. Przykładem systematycznych błędów zmiennych mogą być błędy pochodzące od zużycia ostrza. Przyczynami powstawania błędów systematycznych zależnych od obciążenia układu o-u-n-p i towarzyszących procesowi skrawania są:

Wykres przedstawiony na rys. 37-1 przedstawia zależność wartości błędów obróbkowych, wyrażonych przyrostem wymiaru obróbkowego AA, od czasu pracy ostrza narzędzia skrawającego. Po upływie czasu T, równego okresowej trwałości ostrza, przyrost wymiaru obróbkowego osiągnął największą wartość AAmai, a zużycie ostrza osiągnęło pewną określoną i dopuszczalną wielkość. Jeżeli tolerancja wykonania TA wymiaru obróbkowego A, uzależniona od wymaganej dokładności obróbki, jest większa od przyrostu tego wymiaru AAmax, to regulacja ustawienia narzędzia na przestrzeni odcinka czasu równego okresowej trwałości ostrza jest zbędna. Ten przypadek ma miejsce przy obróbce zgrubnej, mało dokładnej.

Najbardziej rozpowszechnionymi szlifierkami obwiedniowymi w Polsce są szlifierki typu Maaga (metoda jj oraz typu Niles (metoda g). Zasada obwiedniowego szlifowania koła zębatego walcowego na szlifierce Maaga jest przedstawiona na rys. 26-10. Koło obrabiane 1 jest zamocowane na trzpieniu 2, na końcu którego znajduje się krążek toczny 3 o średnicy równej średnicy koła zasadniczego szlifowanego koła zębatego. Do krążka tego są przymocowane końce taśm stalowych 4. Drugie końce obu taśm są zamocowane do ramki 5 przykręconej do stołu 7 śrubami 8. Po prowadnicach poprzecznych stołu przesuwają się w kierunku strzałek A-A' sanie 6 łącznie z trzpieniem 2 i kołem szlifowanym 1. Ponieważ ramka 5 nie wykonuje ruchu poprzecznego, więc krążek toczny toczy się bez poślizgu po linii prostej wyznaczonej przez taśmy, a tym samym koło obrabiane toczy się w obie strony po wyobrażalnej zębatce,, której ząb reprezentują obie ściernice. Dla przeszlifowania zębów na całej szerokości wieńca stół szlifierki wykonuje ruch wzdłużny w kierunku strzałek B-B\ Po przesunięciu się stołu w obie strony kończy się jeden cykl obróbkowy i następuje podział przedmiotu, czyli obrócenie koła szlifowanego o jeden ząb.

Zaletą uchwytów samocentrujących z własnym siłownikiem jest bardzo duża średnica ich otworu. Przy odpowiednio więc dużym otworze wrzeciona oraz zastosowaniu specjalnych szczęk górnych istnieje możliwość jednoczesnej obróbki powierzchni przedmiotu od strony wrzeciona (rys. 21-15). Takie rozwiązanie wymagające dodatkowego suportu narzędziowego przesuwnego w otworze wrzeciona umożliwia obróbkę obu powierzchni czołowych przedmiotu w jednym zamocowaniu, co znacznie skraca czas obróbki.

W literaturze technicznej dotyczącej obróbki skrawaniem pojęcie dokładności obróbki jest powszechnie stosowane. Dokładność obrobionej części definiuje się najczęściej jako stopień zgodności tej części z jej idealnym wzorcem. Osiągnięcie tej idealnej zgodności jest niemożliwe i praktycznie niepotrzebne. Na ogół wystarczy utrzymanie zgodności w granicach tolerancji określonej przez konstruktora, a wynikającej z analizy pracy danej części w gotowym wyrobie (maszynie).